«Мы успешно завершили комплексную реструктуризацию и переоборудование завода в срок и без осложнений, - отметил директор завода Роберт Енгельхорн. На заводе BMW Group вот-вот начнется новая эра: «Теперь наш завод может производить полностью электрический BMW i4 на той же позиции, что и автомобили с дизельным, бензиновым и гибридным двигателями», - добавил Енгельхорн.
«Чудесное планирование и подготовка, а также отличная сотрудничество между внутренними и внешними партнерами доказывают то, что мы смогли подготовить завод BMW Group в Мюнхене концепции мобильности будущего всего за шесть недель», - сообщил Енгельхорн. В разработку и модернизацию завода было вложено около 200 млн. евро. Примерно в период с 2015 по 2018 уже было инвестировано 700 млн. евро в установку нового экономичного покрасочного цеха и расширение кузовного цеха для производства BMW 3 серии.
В последние недели особой проблемой, с которой столкнулась команда, - это ограниченное пространство в производственных цехах, что затрудняло работы по переоборудованию и установке. Предыдущие системы пришлось удалить, оставив очень мало места, и установить и запустить новые. Перед началом конверсионных работ планы были составлены с помощью онлайн-инструментов, которые моделировали участки линии, конструкции систем и производственные процессы в виртуальной реальности. «Это позволило нам наилучшим образом использовать ограниченное пространство на нашем предприятии, и точно увидеть, какие процессы необходимо отрегулировать», - пояснил Енгельхорн. Большая часть опыта в обновлении исходила от самих производственных рабочих, которые использовали очки виртуальной реальности, чтобы получить четкое представление о том, как будет выглядеть их этап работы, и предоставили ценные комментарии по эргономике и оптимизации процессов.
Кузовной цех на заводе в Мюнхене является ярким примером разумной и эффективной интеграции, поскольку большинство производственных процессов для BMW i4 можно выполнять в существующих системах кузовного цеха. Дополнительные системы нужны были только для сборки пола и задней части BMW i4, поскольку электрический привод и высоковольтная батарея означают, что они сильно отличаются от традиционных архитектур. Примерно 550-килограммовый аккумуляторный блок будет прикреплен к кузову с помощью новой, полностью автоматизированной системы сбора аккумуляторных батарей, которая использует системы камер для автоматической проверки правильности расположения аккумуляторной батареи на линии. Аккумуляторная батарея также полностью автоматически переносится на линию и прикручивается к корпусу.
Новый электрический подвесной конвейер также был установлен для производства BMW i4, а также более мощные конвейеры в зоне финиша.
Поскольку количество систем помощи водителю, оборудование для обеспечения безопасности и функций связи постоянно увеличивается, функциональное тестирование различных автомобильных инноваций и технологий в процессе производства становится все более сложным. Чтобы соответствовать все более жестким требованиям к качеству, завод в Мюнхене все шире использует системы производства и тестирования с цифровой связью. Сложные логистические и производственные процессы также поддерживаются множеством решений по цифровизации и взаимосвязанных интеллектуальных систем.
Во время преобразования завода в Мюнхене в последние недели основное внимание уделялось интеграции BMW i4 в существующие производственные системы. Но системы и процессы также были подготовлены для серийного производства BMW M3, который также будет проводиться на той же позиции. Основанный еще в 1922 году, завод BMW Group теперь настроен на поставку широкого ассортимента продукции, который включает не только BMW i4, но также BMW 3 серии Sedan и BMW 3 серии Touring с двигателем внутреннего сгорания и гибридным двигателем, а также новый BMW M3.
|
